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Analyse des Risques de Poussières (DHA) -

Évaluation des risques d’explosion de poussières (ATEX)

Comment réaliser une Analyse des Risques de Poussières (DHA) ?

Guide pour effectuer une évaluation des risques d’explosion de poussières dans un processus de manutention de solides en vrac

Question ou remarque ? Merci de nous contacter à l’adresse : admin@powderprocess.net

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Résumé de la section
Qu’est-ce qu’une DHA (analyse des risques de poussières) ?
1. Étape 1 : Zonage – probabilité de présence d’un nuage de poussières
2. Étape 2 : Source d’inflammation – évaluer le risque d’ignition
3. Étape 3 : Calculer le risque
4. Étape 4 : Gérer le risque et mettre en œuvre des actions

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Les explosions de poussières constituent le principal risque de sécurité pour les industries exploitant des processus de manutention de poudres et de solides en vrac. Cependant, des outils existent pour évaluer les dangers liés aux explosions de poussières et aider à mettre en place des mesures pour éviter ces risques. Cette page explique comment les évaluations des risques d’explosion de poussières sont généralement réalisées.

Qu’est-ce qu’une DHA (analyse des risques de poussières) ?

Dans de nombreux pays, et au sein de nombreuses entreprises internationales, il est obligatoire de réaliser une analyse des risques d’explosion de poussières pour un processus industriel. Les explosions de poussières surviennent et sont très destructrices ; les éviter ou en atténuer les effets est nécessaire pour exploiter un processus de manutention de solides en vrac en toute sécurité.

Le risque d’explosion de poussières est le produit de :

la probabilité de présence d’un nuage de poussières en concentration explosive
x
la probabilité de présence d’une source d’inflammation susceptible d’enflammer la poudre

Des probabilités plus élevées peuvent conduire à des mesures spécifiques pour gérer le risque.

Aux États-Unis, les normes NFPA, telles que la NFPA 652, définissent comment gérer les risques liés à la manutention des poussières. Cela s’applique à toutes les usines de traitement. La norme décrit comment réaliser une analyse systématique afin d’identifier les risques d’explosion de poussières, puis définit comment les gérer. Pour les industriels, une telle analyse est obligatoire et peut être exigée par les autorités, telles que l’OSHA.

La NFPA 652 est assez générale et fournit les bases communes à toutes les industries. D’autres normes NFPA pertinentes incluent :
NFPA 654 – fabrication, traitement et manutention – réglementation la plus large et base pour les autres
NFPA 61 – traitement agricole et alimentaire (poussières organiques)
NFPA 484 – métaux combustibles
NFPA 655 – soufre
NFPA 664 – traitement du bois et travail du bois
NFPA 68 – évents de déflagration
NFPA 69 – systèmes de prévention des explosions

En Europe, des réglementations similaires sont en vigueur depuis les années 90 sous le nom d’ ATEX (Atmosphère Explosive). Une analyse des risques d’explosion de poussières est également requise.

Cette page est principalement basée sur la réglementation européenne ATEX et suit la méthodologie conseillée par cette norme , mais la plupart des principes expliqués recoupent ceux d’une DHA (Dust Hazard Analysis), qui consiste essentiellement à lister les dangers (paragraphe 3, 4), leur localisation (paragraphe 4) et les moyens de les atténuer (paragraphe 5).

Comment réaliser une Analyse des Risques de Poussières : guide étape par étape

1. Étape 1 : Zonage – probabilité de présence d’un nuage de poussières

Un risque d’explosion n’est présent que là où un nuage de poudre fine peut se former. La première tâche consiste donc à évaluer les zones où la poussière peut être mise en suspension en concentration dangereuse. La probabilité de présence est ensuite classée des zones 20 à 22. Plus d’informations sur le zonage et son classement sont disponibles ici. Aux États-Unis, les emplacements sont classés en 3 catégories :

• pas de danger
• risque potentiel
• danger de déflagration.

Si un danger est identifié, des études complémentaires pour déterminer le risque et les mesures de gestion sont nécessaires.

2. Étape 2 : Source d’inflammation – évaluer le risque d’ignition

Pour chaque zone identifiée comme zone ATEX, c’est-à-dire où un nuage de poussières peut se former, la tâche suivante consiste à définir le risque de source d’inflammation. Il s’agit d’une analyse très détaillée qui doit examiner chaque équipement, en étudiant sa conception et les dysfonctionnements possibles pouvant entraîner une ignition.

Les détails de toutes les sources d’ignition possibles à considérer sont disponibles ici.

Il est conseillé de générer un tableau d’analyse pour chaque source d’ignition. Par exemple, pour les étincelles mécaniques, l’attention se concentrera sur les équipements rotatifs. Si l’équipement tourne lentement, comme une vanne rotative d’éclusage, le risque d’étincelles sera faible ou inexistant. En revanche, pour un broyeur atteignant 20-40 m/s en vitesse périphérique, le risque d’étincelles sera élevé en cas de dysfonctionnement ou de présence de corps étrangers.

3. Étape 3 : Calculer le risque

La combinaison du classement de zone et de la probabilité d’avoir une source d’ignition dans cette zone peut être représentée dans un tableau. Ce tableau permet d’identifier les situations dangereuses nécessitant des actions.

Prenons à nouveau l’exemple d’un système de broyage : le zonage à l’intérieur de l’équipement sera 20, tandis que le risque d’ignition sera rare ou probable selon la conception. Cela place la combinaison en haut du tableau, indiquant que le risque n’est pas acceptable en l’état et que des mesures doivent être prises.

4. Étape 4 : Gérer le risque et prendre des mesures

Si un risque nécessitant une action est identifié, l’usine doit mettre en place des mesures pour le gérer et assurer une exploitation sûre. Celles-ci peuvent être de différentes natures :

• Réduire la probabilité de formation d’un nuage de poussières : par exemple, si un équipement est ouvert ou fuit, créant un nuage de poussières à l’extérieur, sa réparation ou la modification de sa conception peut améliorer le zonage.

• Réduire la probabilité d’ignition : reprenant l’exemple précédent d’un équipement rotatif dont une vis tourne trop vite, il peut être possible de le faire fonctionner plus lentement sans conséquence pour le processus. Si nécessaire, l’équipement peut être remplacé. Pour les risques d’ électricité statique , par exemple, des procédures peuvent être mises en place pour s’assurer que toute l’installation est correctement mise à la terre.

• Mettre en place des mesures d’atténuation : si le risque d’explosion ne peut être maîtrisé par la prévention, il est nécessaire de prévoir des mesures d’atténuation, telles que des évents d’explosion, systèmes d’isolation d’explosion ou des systèmes de suppression d’explosion. C’est souvent le cas pour les systèmes de broyage ou certains transports pneumatiques vers de grands silos.

Les conclusions de l’analyse des risques doivent être mises en œuvre par l’usine.

Vous pouvez accéder ici à des exemples d’analyses des risques de poussières :

• Selon la NFPA
• Conformément à la directive ATEX